Wraz z końcem marca przymierzałem się do zbudowania paru ekranów akustycznych w formie mobilnego parawanu. Było to konieczne, gdyż od przeprowadzki nie miałem już tak optymalnych warunków do nagrywania jak w poprzednim mieszkaniu. Pogłos w nowym miejscu zamieszkania rozchodził się dużo bardziej niż w poprzedniej lokalizacji. Musiałem coś z tym zrobić, zanim mogłem ponownie myśleć nad nowymi produkcjami. Na szczęście pojawiły się możliwości, by zrobić to dobrze, tanio i nie ingerując mocno w wygląd samego mieszkania.

Pamiątka po poprzednim właścicielu

Nowo kupione mieszkanie nie pozostawiło po sobie zbyt wiele użytecznych dodatków po poprzednich właścicielach. Było jednak coś, co szczególnie przykuło moją uwagę. Przy wejściu we wnęce na szafę stało rozmontowane, drewniane łóżko. Nie było ani polakierowane, ani kompletne, ale zapas sztywnych desek ze stelaża i rama łóżka były w dobrym stanie. Od razu wiedziałem, że na pewno da się z tego coś jeszcze zrobić.

Niewielki koszt, wielki efekt

Koszt całego przedsięwzięcia dzięki oszczędności na drewnie zamknął się w okolicach 300-400 zł. W skład tej sumy wchodziły między innymi:

• Kółka obrotowe do transportowania całej konstrukcji
• Kołki
• Wkręty do łączenia poszczególnych elementów
• Papier ścierny
• Zawiasy - wybrałem celowo takie typowe dla drzwi, aby można było zdejmować boczne panele. Kupiłem 4 zawiasy lewe i 4 prawe. Wykorzystałem w efekcie po 3, ale wolałem mieć zapas, niż ich niedobór. Rotacja wzorów (modeli) tego typu produktów jest duża, a nie chciałem mieć "mozaiki zawiasowej" w mojej konstrukcji.
• Śruby do mocowania kółek i nóżek wspomagających zachowanie równowagi dla bocznych ekranów
• 2 elementy łączące w formie małych kątowników
• Zszywacz do drewna i 2 komplety zszywek
• 2 cienkie wiertła - wszystkie które miałem zdążyły się połamać w trakcie remontowania mieszkania
• Tkanina do obicia wełny mineralnej (10 mb aby w razie pomyłki był zapas około 2 metrów bieżących na naprawienie tego)
• Kamień mineralny/wełna mineralna w formie aku płyt. Kamień mineralny to w zasadzie niemal to samo co wełna mineralna, jeśli chodzi o ogół właściwości. Nie wiem, czy jest w ogóle różnica między kamieniem mineralnym, a wełną mineralną. Wziąłem to, co było najbliżej, a w Leroy Merlin mieli tylko kamień mineralny w formie płyt gotowych. Jeśli masz możliwość zakupu dobrej jakości wełny mineralnej w formie płyt, to lepiej dopłacić. Niektórzy producenci podają w parametrach swoich produktów współczynnik absorpcji materiału. Warto na to zwracać uwagę. Różnica będzie głównie na najniższych częstotliwościach.

Planowanie i realizacja

Rozpocząłem planowanie wszystkiego. Centralny element stanowiący niegdyś podstawę łóżka (najbardziej masywny) skróciłem o jakieś 15-20 cm na wysokość, aby móc swobodnie przemieszczać pionowo panel na kółkach między pomieszczeniami mieszkania czy np. wywieźć go windą do garażu. Ze względu na brak doświadczenia zdecydowałem się na ręczne piłowanie drewna. Czułem się w tym pewniejszy, niż robiąc to za pomocą urządzenia elektrycznego. Nie musiało być idealnie równo. Wystarczyło, że jest akceptowalnie i taki efekt udało się osiągnąć.

Pierwsze problemy po wykonaniu szkieletu zauważyłem wtedy, gdy podpiąłem kółka obrotowe do elementu, który niegdyś stanowił nóżki drewniane łóżka. Nogi były niesymetrycznie umiejscowione na szkielecie i dołożenie kółek wyraźnie wskazało na wadę konstrukcji. Nie była utrzymywana równowaga i całość się momentalnie przechylała po postawieniu. Środek ciężkości był w złym miejscu. Musiałem wykonać ryzykowny manewr i wykorzystane nogi wymontować i przesunąć względem reszty tak, by były możliwie na środku. Na szczęście obyło się bez większych problemów. Chwila wiercenia i skręcania, a efekt taki jak oczekiwałem. Centralny element wreszcie był stabilny.

Podczas skręcania elementów drewnianych (nie mając o tym pojęcia i dochodząc do tego metodą prób i błędów) w pierwszej kolejności robiłem w elementach skręcanych dziurę, która była szerokości średnicy wkrętów, pomniejszonych o elementy zewnętrzne (główka/gwint i odstające elementy trzonu). Było to istotne, aby tylko odstające elementy trzonu każdego wkręta usztywniały połączenie. Bez wcześniejszego nawiercenia dziur (musiały być w sam raz, nie mogły być za szerokie) drewno w trakcie wkręcania niszczyło się pod wpływem wyporu wkrętów. Najlepiej mieć w zapasie jakiś kawałek drewna, na którym poćwiczysz i znajdziesz optymalne rozmiary wierteł pod dane dziury na wkręty.

Boczne fragmenty parawanu akustycznego

Do ich zbudowania wykorzystałem elementy stelaża. Wybrałem najlepiej zachowane deski i skręciłem je odpowiednio długimi wkrętami - po 2 na każdy róg, nie za blisko brzegów, aby w trakcie wkręcania nie zniszczyć drewna. Zanim zacząłem to robić zadbałem również o to, by deski były gładkie i czyste. Czas niestety był bezlitosny i trzeba było nieco wysiłku, by drewno odzyskało dawny blask. Na szczęście poświęcenie się opłaciło .

Kiedy miałem już skręcony szkielet centralny i dwa skrzydła boczne zacząłem pla

nowanie umiejscowienia ich na głównym ekranie. Przyjąłem strategię, że zawiasy po obu stronach rozmieszczę w równej odległości od siebie. W razie potrzeby daje mi to możliwość ustawić o 1 poziom niżej oba ekrany. Wyjściowym ustawieniem jest wysokość biurka, przed którym jest monitor z oprogramowaniem do rejestracji i obróbki głosu. Wymierzyłem zawiasy tak, by były niemal na styk tej wysokości. Wtedy nie miałem jeszcze w planach zamontowanie bocznych nóżek, ale był mi już znany problem zachowania środka ciężkości. W razie braku lepszego rozwiązania chciałem opierać konstrukcję o biurko. Zmieniłem podejście w tej kwestii uznając, że o wiele łatwiej i bezpieczniej będzie transportować całość, gdy dołożę do obu bocznych ekranów nóżki stabilizujące równowagę. Przeszukując półki sklepowe (nie wiedząc tak naprawdę czego szukam, ale oczekując na inspirację) znalazłem małe kątowniki. Ich zaletą było to, że mogłem te nóżki rozmontować w razie potrzeby (skręcałem je na śruby), a to znacznie ułatwi mi i transport, i zachowanie porządku w mieszkaniu. Konstrukcja była już zrobiona.

Tapicerowanie

Zainwestowałem w 10 mb ładnego, czarnego materiału o strukturze zamszowej/welurowej. Gramatura 180 gr/mb jest wystarczająca, by nie przepuszczać wełny mineralnej w trakcie transportu czy innych gwałtownych ruchów. Kupiłem na potrzeby mocowania materiału zszywacz do drewna. Wykorzystałem około 1100 zszywek - część poszła na straty, gdyż wolałem najpierw przećwiczyć pracę nad nimi "na sucho", aby nie zmarnować drewna. Ponadto poprawki i tak co jakiś czas musiałem robić, gdyż ciężko było utrzymać naciągnięty sztywno materiał - tak by nie było pofałdowań.

Moja rada? Rozciągnij do oporu materiał i wykorzystaj po 3 zszywki na każdą stronę, a potem (robiąc to już poprawnie i zawijając brzegi materiału do środka, by było ładnie wykończone) zacznij po kolei zszywać każdy z boków paneli. Zaoszczędzisz sobie wysiłku i niespodzianek, bo względnie szybko zauważysz, że coś jest nie tak już na początku. Próba robienia tego w postaci "po kolei każda strona od razu w całości" kończyła się pomarszczeniami materiału. Elastyczność tkaniny dawała o sobie znać i tego nie przewidziałem na samym początku, marnując mnóstwo czasu i wysiłku na poprawki. Robocze zszywki, które miały pomóc w utrzymaniu materiału w postaci naciągniętej, można przy odrobinie wysiłku spokojnie wypchnąć za pomocą śrubokrętu płaskiego lub innego, cienkiego i twardego narzędzia.

Wełna mineralna ma tendencję do mocnego pylenia się i jest bardzo gryząca. Nie należy jej bezpośrednio dotykać w trakcie robienia z nią czegokolwiek. Ja miałem do tego celu rękawice ochronne i bardzo ostrożnie kładłem każdą płytę w środek szkieletu. Zakupione płyty miały grubość 8 cm. Dla centralnej części było to za mało, dla bocznych w sam raz. Szerokość płyt również nie była właściwa dla żadnego elementu szkieletu. Skorzystałem więc z ręcznej piły (nożyczkami też by się dało, ale uznałem, że łatwiej będzie zrobić to piłą) i odpowiednia skroiłem na szerokość panele. Można było również śmiało dociąć płyty o grubości 2 cm, aby w pełni zajmowały objętość szkieletu wewnątrz największej części parawanu akustycznego.

Sama wełna mineralna dość sztywno się trzymała i nie wymagała dodatkowego mocowania. Wystarczyło, że leżała w szkielecie i została następnie osłonięta materiałem, aby nie latać na wszystkie strony. Z tego powodu tak ważne było to, by materiał był mocno naciągnięty. Staraj się bardzo ostrożnie postępować z wełną i w trakcie jej wkładania nie wykonuj gwałtownych ruchów. Inaczej może Ciebie czekać nieprzyjemne swędzenie przez kilka godzin po pracy nad swoimi ekranami. Udało mi się tego na szczęście uniknąć.

Podsumowanie

Z racji na poświęcenie sporej uwagi temu, aby część rzeczy zaplanować, zanim popełnię nieodwracalny błąd, wykonanie całej konstrukcji zajęło mi pewnie z 6 dni roboczych. Czy dało się szybciej? Z pewnością. Ten czas skróciłbym pewnie o połowę, gdybym miał zaczynać jeszcze raz od początku. Całość wykonałem samodzielnie, bez niczyjego wsparcia, co też w sporym stopniu  wydłużyło realizowanie poszczególnych etapów. Z pomocą drugiej osoby zapewne dałoby się to zrobić w 2 dni spokojnie. Pierwsze "suche" (bez mikrofonu, zrobione na szybko) testy tego, jak mój ekran wpłynął na akustykę mojego głosu wskazują, że włożony wysiłek bardzo się opłacił. Nowe nagrania będą zapewne lepszej jakości niż kiedykolwiek do tej pory, jeśli chodzi o ich techniczną realizację. Prawdopodobnie nie będę już potrzebował filtrów cyfrowych, które będą eliminowały mniej lub bardziej pogłos w nagraniu, gdyż zrobią to za mnie moje ekrany akustyczne. Pozostaje już jedynie rozpocząć tworzenie nowych nagrań. Wkrótce pojawią się one na stronie.